Las 5S, la dieta adecuada para tu sistema productivo (TPM, Lean Manufacturing,…)
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La implantación de la metodología 5S en una organización está siempre relacionada con la mejora en aspectos tan importantes como la calidad, la productividad y la competitividad de la misma.

Asimismo, las tareas realizadas durante una implantación y posterior mantenimiento de las 5S están orientadas a reforzar actitudes y buenos hábitos en el puesto de trabajo. Estos hábitos de trabajo disciplinado, ordenado y con método son la premisa básica que permite ir más allá de las 5S y conseguir otras metas de calidad y productividad superiores, e implantar otras metodologías más complejas.

Por tanto se  puede afirmar que las 5S suponen uno de los mejores entrenamientos para afrontar cambios organizativos y culturales y un magnífico apoyo para mejorar nuestros sistemas productivos.

Hoy en día son muchas las empresas industriales que utilizan metodologías y herramientas de gestión como TPM (Total productive maintenance), LEAN MANUFACTURING, MINICOMPAÑÍAS… y que funcionan gracias, en gran medida, a una buena implantación previa de las 5S.

En este post me centraré en la estrecha colaboración existente entre el Lean Manufacturing y las 5S.

El Lean Manufacturing es un sistema de producción basado en la eliminación sistemática del despilfarro en todas las fases del proceso productivo. Lean significa “ágil”, “esbelto” o “sin grasa”. Según este sistema, existen ocho tipos de despilfarros donde hay que incidir: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento, defectos y el potencial humano subutilizado.

Veamos cómo pueden ayudar las 5S a eliminar cada uno de estos despilfarros:

SOBREPRODUCCIÓN: 1ª S, 2ª S – Separar Innecesarios, Situar Necesarios.
Entre los criterios para definir lo que es innecesario, se podría llegar a tener en cuenta todo material producido y sin salida, que está ocupando un espacio en nuestras instalaciones innecesariamente. Asimismo, en Situar Necesarios, definiremos máximos y mínimos para cada material que hayamos definido como necesario e incluso colocaremos puntos de stock o de reposición para tener en cada sitio el nº de elementos justo.

TIEMPOS DE ESPERA: 2ª, 3ª, 4ª S – Situar Necesarios, Suprimir Suciedad, Señalizar Anomalías.
Que inciden en la correcta ubicación e identificación de cada elemento necesario, el correcto funcionamiento de las máquinas (no averías, no apaños, excesivos tiempos de búsqueda de utillajes o planos, etc.) y una buena señalización e instrucciones a pie de máquina.

TRANSPORTE / MOVIMIENTO: al hablar de transporte, siempre pensamos en el transportista que mueve nuestra producción o materia prima de una planta a otra. No debemos olvidar los tiempos que se consumen en vano moviendo  materiales de un lugar a otro dentro de nuestra propia planta por no estar debidamente ubicados, al igual que los desplazamientos innecesarios de las personas a la búsqueda de “lo necesario” para su trabajo. Por tanto, la 2ª y 4ª S, el Lay-Out de la planta son importantes.

INVENTARIO:2ª y 4ª S – Situar Necesarios, Señalizar Anomalías.
Colocar los materiales de la manera más visible, con las marcas para sus máximos y mínimos y las instrucciones de reposición de materiales hará que la gestión del inventario sea más eficiente y evidente.

DEFECTOS: 3ª y 4ª S – Suprimir Suciedad, Señalizar Anomalías.
En la 3ª S, aparte de limpiar y de identificar y eliminar los focos de suciedad, aprovechamos para detectar apaños, máquinas o materiales defectuosos o anticuados que pueden causar problemas, etc. Con la 4ª S obtendremos un control visual óptimo que nos permitirá detectar rápidamente cualquier error o defecto o la posibilidad de que se produzca.

POTENCIAL HUMANO SUBUTILIZADO: Todas las S-s pero especialmente la 5ª – Seguir Mejorando.
Las auditorías 5S, la participación o rotación de auditores internos, la obtención de indicadores, el establecimiento de objetivos, el aprendizaje mediante visitas o auditorías externas 5S en tu propia planta, el reconocimiento a las buenas prácticas, etc. hará que el nivel de participación y las sugerencias de mejora de las personas aumenten y que todas las personas piensen en clave de “Mejora de la Productividad” porque comienzan a encontrarle sentido al sistema de trabajo. Este es uno de los principales beneficios de las 5S en el largo plazo.

Si quieres que tu organización luzca palmito este verano, no lo dudes, la metodología 5S es la dieta ideal con la que tu planta de producción, unida al Lean Manufacturing o al “modelito” escogido, actuará  de “quema-grasas” eliminando despilfarros, mejorando la calidad, reduciendo los plazos o tiempos e incluso el costo de la producción.

Tus clientes y demás grupos de interés quedarán impresionados y serás la envidia de la competencia.


Comments

Las 5S, la dieta adecuada para tu sistema productivo (TPM, Lean Manufacturing,…) — 2 Comments

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